1975年美國通用汽車公司開始研究和試制雙相不銹鋼,經過5年左右在一些鋼廠和汽車廠試驗之后,制定了用雙相不銹鋼制造汽車零件(如保險杠、控制臂、輪輞、輪輻等)的技術規范。早期北美試制或生產的雙相不銹鋼的牌號、化學成分和力學性能見表11-2。


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  最初,北美生產的雙相不銹鋼都含有Cr、Mn、Si、V和Mo等提高淬透性的元素。臨界區熱處理是在連續熱處理生產線(如不銹鋼退火生產線,改造的鍍鋅、鍍錫生產線)或批量退火爐中進行的。美國鋼公司、麥克勞斯鋼公司、詹斯拉古林鋼公司等就采用這些生產方法,其典型牌號為VAN-QN50、80、100或GM980X。


 美國克里馬克斯鉬公司研究和發展了一種不需要熱處理的雙相不銹鋼(即通過控制終軋溫度、終軋至盤卷的冷卻速度及盤卷溫度獲得所需的雙相組織),取名為ARDP,其性能和普通熱處理雙相不銹鋼相當,但鋼中含有較高的錳、硅、鉻、鉬等合金元素。美國克里馬克斯鉬公司與美國的其他一些鋼廠(如底特律鋼公司、克里特萊克鋼公司和福特汽車公司煉鋼部)以及加拿大的底法斯科公司已生產了ARDP。


1978年,通用汽車公司開始用雙相不銹鋼制造某些汽車零件,如“凱特勒克”牌汽車的前保險杠,“塞奇那”轉向齒輪的軸向聯軸節加強體,尤其是聯軸節加強體采用雙相鋼后,不僅改善了成形性,而且不再需要熱處理來提高強度。同時通用汽車公司研究得出,彎曲和拉延成形操作可使雙相鋼零件產生最大的強度增量,因此質量可大大減小。例如,用雙相不銹鋼GM980X制造保險杠時,彎角處的屈服強度達到550 MPa,質量減輕30%.用GM980X制造輪盤、輪輻時,成形工藝很方便,擴孔和焊接工藝未引起開裂。而普通低合金高強度鋼制造這類零件,很難通過焊接和擴孔操作工序。


 通用汽車公司和福特汽車公司用雙相不銹鋼制造的輪盤,除質量減少14%外,疲勞壽命為普通碳鋼的2倍。由雙相鋼制造的客車輪輻,在超過整車試驗載荷50%以上的負載下進行疲勞試驗,壽命完全合格。

 

 美國福特汽車公司用雙相不銹鋼制造小汽車發動機罩殼,使板厚從原來的1.8mm減少到0.7mm,并保證了剛度要求。由雙相鋼制造的小汽車車輪、底盤支架的實物照片見圖11-1。