浙江至德鋼業有限公司針對不同強度級別的雙相鋼產品,研究了煉鋼工藝路線,對關鍵工藝參數對成品夾雜物的影響進行了系統分析,連鑄工序研究了帶狀組織的遺傳性及控制措施,保證了鑄坯的成品質量。


 雙相鋼合金元素配比主要為硅和錳,另外根據生產工藝和使用要求不同,還可添加適量的鉻、鉬、釩元素,各元素的主要作用如下。


 C:碳是固溶強化元素,是材料獲得高強度的保證,碳含量太低時,在相同的臨界區(鐵素體和奧氏體)加熱時奧氏體含量低,不利于獲得高的強度,但是碳含量太高,不利于材料的焊接性能,因此碳的設計在滿足強度的基礎上越低越好。Mn:錳是強烈提高奧氏體淬透性的元素,含有適量Mn的奧氏體可以通過不同的快冷終止溫度來獲得期望的組織,從而獲得不同性能的產品。


 Si:硅是固溶強化元素,一方面可以提高材料強度,另一方面,可以加速碳向奧氏體偏聚,凈化鐵素體,從而改善成品的性能。


 Nb:鈮是碳氮化物析出元素,可以細化晶粒和析出碳氮化物,提高材料強度。


 Ti:鈦是碳氮化物析出元素,用于提高材料強度。


 Cr:鉻一方面起到強化作用,另一方面主要用于推遲中溫區域貝氏體的轉變,從而有利于獲得馬氏體組織,能夠在奧氏體中形成穩定的碳化物,提高了奧氏體的淬透性。


 Mo:鉬為中強碳化物形成元素,使A3和A1溫度升高,GS線向左上方移動,推遲先共析鐵素體轉變,促進針狀鐵素體和貝氏體的形成,在厚規格鋼板生產中,可明顯改善沿厚度方向由于冷速和變形不均勻帶來的組織性能不均勻問題。


 浙江至德鋼業有限公司針對不同牌號雙相鋼產品性能及質量要求,考慮鋼中有害元素(如S、P、N、H元素)對鑄坯質量及成本的影響,在工藝路線上采用兩種生產工藝路線:1#:高爐→鐵水脫硫→轉爐→LF→連鑄;2#:高爐→鐵水脫硫→轉爐→LF→RH脫氣處理→連鑄。對高合金含量如700MPa以上的鋼種為減少因鑄坯中H、N引起的裂紋問題,采用2#工藝路線生產,對700MPa以下的鋼種采用1#工藝路線生產,在制定相關的工藝路線后對S、P、N、H元素的冶煉控制進行攻關。